Die modernen Förder- und Kommissioniersysteme Pick-to-Light, Pick-by-Voice und Fahrerlose Transportsysteme

2 Einführung in die Kommissioniertechnik

Die Kommissionierung ist eine der wichtigsten logistischen Aufgaben im Lagerbereich. Untersuchungen haben gezeigt, dass die Kommissionierkosten bis 50% und mehr der gesamten Lagerkosten betragen können. Abnehmer verfolgen immer öfter die Just-in-time-Strategie, so dass Lieferanten gezwungen sind, immer häufiger Sendungen mit kleineren Mengen je Artikel sehr schnell abzufertigen. Der so entstehende Kosten- und Leistungsdruck zwingt Hersteller dazu, die körperliche Auftragsabwicklung im Lager kritisch zu untersuchen.^[1] In Anhang 1, Seite XI sind die Auswahlkriterien für Kommissioniersysteme zusammengefasst.

2.1 Aufgaben und Ziele von Kommissioniersystemen

Kommissionieren beinhaltet das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Anforderungen. Der Auftrag kann sowohl produktionsorientiert sein, wie z.B. die Kommissionierung die für die Fertigung notwendigen Rohmaterialien entsprechend dem Fertigungsauftrag im Beschaffungslager, oder er kann absatzorientiert sein, wie z.B. das Zusammenstellen von Fertigerzeugnissen für einen Kundenauftrag.^[2]

„Die Kommissionierung stellt einen arbeitsintensiven, zumeist personalintensiven und im Allgemeinen kostenintensiven Bereich eines Lager- und Warenverteilzentrums dar und erfährt dadurch besondere Beachtung bei Planung und Betrieb solcher Systeme.“^[3] Effiziente und leistungsstarke Kommissioniersysteme erlangen eine immer größere Bedeutung im heutigen Warenfluss. Anhand der Kennzahlen der Warenverteilzentren des Versandhandels und Pharmagroßhandels lassen sich der Stellenwert und die Problematik moderner Kommissioniersysteme eindrucksvoll messen. Im Versandhandel werden täglich bis zu 180.000 Sendungen aus einem ca. 160.000 Artikel umfassenden Sortiment kommissioniert, im Pharmagroßhandel, der im Wesentlichen die Apotheken mehrmals täglich aus einem Sortiment von ca. 100.000 Artikeln versorgt, werden Reaktionszeiten (der Zeitraum zwischen Auftragseingang und Versand) erreicht, die zwischen 20 und 45 Minuten liegen.^[4] Die notwendigen Einzelschritte in diesem Kommissioniervorgang erfordern einen hohen Koordinations- und Steuerungsaufwand, so dass in der Ablaufgestaltung der Kommissionierung ein erhebliches Rationalisierungspotential liegt.^[5]

2.2 Der Materialfluss im Rahmen der Kommissionierung

Bei der Gestaltung des Materialflusses eines Kommissioniersystems steht zunächst die Frage im Vordergrund, wie Kommissionierer und Artikel zur Durchführung der Vereinzelung räumlich und zeitlich effizient zusammengeführt werden können.^[6] Die physische Kommissionierung setzt sich aus den folgenden vier Grundfunktionen mit seinen jeweiligen Realisierungsmöglichkeiten zusammen, die in folgender Tabelle erläutert werden. Im Anhang 5, Seite XIII werden Vor- und Nachteile der Bereitstellungsprinzipien aufgezeigt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Materialfluss in der Kommissionierung^[7]

2.3 Gestaltungsmöglichkeiten der Kommissionierung

Bei der Konzipierung von Kommissioniersystemen ist zu entscheiden, ob mit manuellen oder automatischen Kommissioniersystemen kommissioniert werden soll. Trotz aller Automatisierungsbemühungen kommt in vielen immer noch der Mensch zum Einsatz und bedient das Kommissioniersystem manuell.^[8] Eine automatisierte Lösung eignet sich zur Entlastung des Menschen bei besonders monotonen und anstrengenden Aufgaben. Ein automatisiertes Kommissioniersystem zeichnet sich dadurch aus, dass die Kommissionieraufträge ohne direktes manuelles Einwirken selbst- und vollständig bearbeitet werden. Beispiele für solche Systeme sind Schachtkommissionierer (siehe Anhang 6, Seite XIII), Kommissionierroboter (siehe Anhang 7, Seite XIV) und Sortier- und Verteilsysteme. Der Einsatz von Schachtkommissionierern ist aufgrund der hohen Investitionskosten nur auf Schnelldreher beschränkt.^[9]

Zudem muss zwischen der herkömmlichen (papierbehafteten) und beleglosen (papierlosen) Kommissionierung entschieden werden. Bei der papierbehafteten Version entnimmt der Kommissionierer die auf dem Kommissionierzettel aufgeführten Positionen des Auftrags den Lagerplätzen. Beim beleglosen Kommissionieren sind die Aufträge nicht mehr physisch in der Hand des Kommissionierers, sondern werden auf Daten- und Informationsträger lesbar übermittelt.^[10] Die folgende Tabelle zeigt verschiedene beleglose Verfahren der Kommissionierung und deren Funktionen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Verschiedene papierlose Verfahren der Kommissionierung^[11]

2.4 Kommissionierzeit und -leistung

Unter der Kommissionierzeit wird die Zeit für das Sammeln eines Auftrags verstanden. Sie kann in die Basis-, Weg-, Greif- und Totzeit unterteilt werden. Abbildung 3 zeigt die Struktur der Kommissionierzeit mit seinen Einzeltätigkeiten.^[12]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Struktur der Kommissionierzeit^[13]

Die Wirtschaftlichkeit eines Kommissioniersystems lässt sich mit Hilfe von einigen Kennzahlen beurteilen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass Kennzahlen isoliert betrachtet in der Regel nicht sehr aussagefähig sind. Sie gewinnen erst im Zeit- oder Betriebsvergleich an Aussagekraft. Folgende Kennzahlen bieten sich u.a. an:^[14]

- Anzahl der Kommissionierpositionen je Auftrag

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

- Fehlerquote

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

- Kommissionierkosten je Auftrag

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

- Kommissionierkosten je Position

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten^[15]

2.5 Rationalisierungsreserven durch Analyse der Kommissionierzeit

Das Kommissionieren ist in einem Unternehmen eine zeit- und kostenträchtige Tätigkeit. Um hier wirtschaftlich zu arbeiten, muss die Kommissionierzeit analysiert werden.^[16] Rationalisierungsreserven ergeben sich in den drei Bereichen Information, Bewegung und Greifen. Der Block Information, wo 10-20% des Kommissioniervorgangs anzusetzen sind, beinhaltet hohes Potential. Sowohl bei der Lagerortkennzeichnung als auch bei der Gestaltung der Kommissionierbelege wirken logische, kurze und eindeutige Informationsinhalte leistungssteigernd und reduzieren die Kommissionierzeit. Der Rationalisierungseffekt ist besonders bei papierlosen Kommissioniersystemen sehr hoch. Im Bereich Bewegung, dessen Anteil an der Gesamtkommissionierzeit mit 50-70% am höchsten ist und die Kommissionierkosten am stärksten beeinflusst, steckt das größte Potential. Hier können eine Reihe von Maßnahmen zu Rationalisierungsmaßnahmen führen. Wenn die ABC-Analyse bei der Vergabe der Lagerorte und der Auswahl der Lagertechniken berücksichtigt wird, können Wegstrecken deutlich verkürzt werden. Bei der Wegzeit entstehen Einsparungen durch eine geschickte Strategie bei der Festlegung der Kommissionierwege und dem Einsatz geeigneter Fördermittel. Im Tätigkeitsbereich Greifen, sein Zeitanteil beträgt 20-30%, ist das Rationalisierungspotential mittelgroß. Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung sind hier z.B. die ergonomische Ausbildung der Regale, insbesondere der Entnahmefront und Berücksichtigung der Entnahmehäufigkeit bei der Zuordnung des Lagerplatzes.^[17]

3 Das Kommissioniersystem Pick-to-Light

Die Hauptfehlerquelle in der innerbetrieblichen Logistik ist meistens die Kommissionierung. Deshalb stellen Hersteller logistischer Systeme immer wieder neue Entwicklungen in diesem Bereich vor, die die traditionelle Kommissionierung mit Belegen ersetzen.^[18] Diese Art der Kommissionierung besitzt einen hohen Totzeitanteil zur Identifizierung der nächsten Entnahmeposition und dem Handling der Liste. Zudem ist die Kommissionierung mit Belegen inflexibel bezüglich kurzzeitigen Änderungen, insbesondere bei auftretenden Fehlmengen. Daher werden heutzutage alternativ zum belegorientierten Verfahren beleglose Kommissioniersysteme eingesetzt, wie z.B. die Pick-to-Light-Kommissionierung.^[19] Mit diesem Kommissioniersystem lassen sich gute Ergebnisse bei geringer Fehlerquote erzielen.^[20]

3.1 Das Prinzip von Pick-to-Light

Bei der Pick-to-Light-Kommissionierung wird an jedes Lagerfach eine Leuchteinheit mit ggf. einer elektronischen Fachanzeige und einem oder mehreren Tastern zur Quittierung oder zur Mengenkorrektur montiert. Die Montage findet an Aluminium-Schienen statt, in denen Leitungen für Daten- und Stromversorgung eingebaut sind. Zu Beginn eines Kommissionierauftrags leuchten oder blinken entweder alle oder nur die nächste Leuchteinheit am anzulaufenden Lagerplatz auf und zeigt dem Kommissionierer auf der Fachanzeige die zu entnehmende Menge an. Die Informationen an der Fachanzeige über anzusteuerndes Lagerfach und Stückzahl werden über einen PC-Server übermittelt, der vom führenden ERP-System^[21] den Kommissionierauftrag entgegennimmt und die einzelnen Lagerplätze ansteuert. Nach der Warenentnahme quittiert der Kommissionierer die tatsächlich entnommene Ware durch Drücken des integrierten Quittungstasters, so dass die Anzeige erlischt. Die Lagerverwaltung kann je nach Ausrüstung der Fachanzeige zudem erleichtert werden, indem Funktionen zur Mengenkorrektur und Inventurunterstützung integriert werden.^[22] Anhang 8, Seite 14 stellt die Hardwarekomponenten des Pick-to-Light-Systems dar.

3.2 Einsatzmöglichkeiten des Pick-to-Light-Systems bei Schnell-, Mittel- und Langsamdrehern

Je nach Umschlagshäufigkeit^[23] der Artikel müssen die Investitionskosten beachtet werden. Aus diesem Grund ist die Ausstattung jedes einzelnen Lagerfachs mit einer Leuchteinheit und gleichzeitig einer Fachanzeige nicht wirtschaftlich. Abbildung 4 zeigt die Handhabung der einzelnen Komponenten des Systems bei Schnell-, Mittel- und Langsamdrehern.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Handhabung von Artikeln mit verschiedenen Umschlagshäufigkeiten^[24]

3.3 Vor- und Nachteile in der Kommissionierung

Ein wichtiger Vorteil ist, dass sich eine Pick-to-Light-Anlage in bereits vorhandene Lagerstätten bequem nachrüsten lässt. Die nötigen Bausteine, wie z.B. Fachanzeige und Taster, werden einfach pro Regalzeile aneinander gesteckt und am Regalrahmen mit Klemmen oder Schrauben befestigt. Da die Regalzeilen über einen Line-Controller^[25] per Kabel miteinander verbunden werden, können defekte Bausteine schnell ausgetauscht werden. Dadurch ist eine einfache Wartung gewährleistet.^[26] Abbildung 5 stellt diese Komponenten eines Pick-to-Light-Systems an einer gesamten Regalzeile dar.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Komponenten einer Pick-to-Light Regalzeile^[27]

Durch diese beleglose Kommissioniertechnik ist auch ein weiterer wichtiger Punkt in der manuellen Kommissionierung erfüllt, denn der Kommissionierer behält seine Aufgaben immer im Auge und hat zudem beide Hände zur Entnahme frei. Zudem ist das Arbeiten mit einer Pick-to-Light-Anlage praktisch ohne Schulungsaufwand, auch für ungelerntes Personal, unproblematisch. Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, dass die Fachanzeigen bei extrem niedrigen Temperaturen bis zu –30°C noch betriebsfähig sind. Displays von z.B. mobilen oder stationären Terminals sind bei diesen Temperaturen nur eingeschränkt betriebsfähig. Somit ist eine Pick-to-Light-Anlage für Arbeitsbedingungen, wie z.B. im Kühlhaus bei Temperaturen um –24°C bis –28°C, geeignet.^[28]

Da Pick-to-Light ein artikelgebundenes System ist, entsteht hierdurch ein wesentlicher Nachteil dieser Kommissioniertechnik. Wenn in einem Bereich mehrere Kommissionierer arbeiten, dann sind die aufleuchtenden Lämpchen nicht eindeutig einer Person zuzuordnen. Deshalb werden Pick-to-Light-Systeme typischerweise in Durchlaufregalen eingesetzt, in denen jeder Kommissionierer seinen eigenen Entnahmebereich hat.^[29] Ein klassisches Problem besteht zudem darin, dass beim Pick-to-Light-System Kommissionierer dazu neigen, die Quittierungstaste vor der Entnahme zu betätigen, wodurch gängigerweise Zählfehler resultieren.^[30]

Hersteller von Pick-to-Light-Anlagen sprechen vor allem den Großhandel und Lager mit schnell drehender Ware an. Erfahrungen mit bestehenden Anlagen zeigen neben der Fehlerreduzierung eine Erhöhung der Kommissioniergeschwindigkeit um mehr als 70%.^[31] Eine Untersuchung bei sechs Pick-to-Light-Systemen unterschiedlicher Unternehmen hat eine durchschnittliche Fehlerquote von 0,4% ergeben (siehe Abbildung 6).^[32] Damit ist die belegorientierte Kommissionierung einer aktuellen Studie zufolge mit einer Fehlerrate von 0,35% nicht ungünstiger als die beleglose Pick-to-Light-Technik. Anhang 9, Seite XV zeigt die Ergebnisse dieser Studie für verschiedene Systeme.^[33]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: Fehlerquoten der Pick-to-Light-Kommissionierung in unterschiedlichen Unternehmen^[34]

Praxisbeispiel:

Das Distributionszentrum der Braun GmbH in Altfeld hat sich unter Berücksichtigung der relativ kleinen zur Verfügung stehenden Fläche für eine Stückgut-Durchlaufregalanlage mit automatischer Beschickung und einer Pick-to-Light-Technik entschieden. Abbildung 7 zeigt ein Modell des doppelstöckigen Stückgut-Durchlaufregals, das bei der Braun GmbH im Einsatz ist. Etwa 1000 Schnelldreher stehen hier zur Einzelkommissionierung bereit. Die beleglose Kommissioniertechnik Pick-to-Light bot sich besonders an aufgrund der kurzen Kommissionierwege im Stückgut-Durchlaufregal, wo sich mit anderen Kommissioniersystemen kaum Vorteile erzielen lassen. Der nächste Entnahmeort wird mit einem Blick erkannt und der Kommissionierer kann die Ware sofort entnehmen ohne langes Suchen von Informationen auf z.B. Auftragslisten oder Displays. In Kombination mit der hohen Artikeldichte werden die Durchlaufzeiten verkürzt und die Fehlerquoten verringert.^[35]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Doppelstöckiges Stückgut-Durchlaufregal zur Kommissionierung von Kleinbestellungen^[36]

Durch die automatische Rückmeldung an das ERP-System nach Entnahme der Ware aus dem Regal, werden weitere Schritte im internen Materialflusssystem, wie z.B. Nachschubversorgung, eingeleitet, da jederzeit der Überblick über die Bestände gegeben ist.^[37] Damit ist eine Pick-to-Light-Anlage ein leistungsstarkes System, dass sich sehr gut an hoch automatisierte interne Materialflüsse und ERP-Systeme anpassen kann.

4 Das Kommissioniersystem Pick-by-Voice

Die meisten Kommissionierleistungen werden noch manuell erbracht. Das liegt zum einen an den hohen Kosten der Automatisierung und zum anderen die in der Fülle einzigartigen Sinne des Menschen. Der Mensch ist dadurch der Eintönigkeit der Kommissionieraufgaben ausgesetzt.^[38] Kommissionierung mit Pick-by-Voice bietet hier eine abwechslungsreichere Tätigkeit.^[39] Hierbei erhält der Kommissionierer über eine Sprechgarnitur akustische Anweisungen und bestätigt diese, indem er mit dem System spricht. Die Pick-by-Voice-Kommissionierung hat als das neuere System noch nicht die Verbreitung wie Pick-to-Light-Anlagen, die Zahl der Anwendungen steigt jedoch ständig.^[40]

4.1 Ablauf der Kommissioniervorgänge mit Pick-by-Voice

Bei Pick-by-Voice sprechen die Kommissionierer mit dem Lagerverwaltungssystem. Sie tragen einen Kopfhörer mit angeschlossenem Mikrofon sowie ein am Gürtel befestigtes Gerät, welches die Sprachinformationen per Funk in Echtzeit an den Zentralrechner weiterleitet oder von dort Daten empfängt.^[41] Bevor der Kommissionierer mit der Kommissionierung anfängt, meldet er sich mit seiner Kennung im System an. Hierbei ist es wichtig, dass das ausgewählte Pick-by-Voice-System die Funktion der Auftragsannahme erfüllt. Bei der Auftragsannahme teilt der Kommissionierer vor Beginn der Arbeit seine Position im Betrieb mit und erhält vom System umgehend einen Kommissionierauftrag. Anschließend wird der Kommissionierdialog durchgeführt. Zunächst wird der Kommissionierer an den jeweiligen Lagerplatz geführt. Daraufhin übermittelt ihm das Sprachsystem Informationen wie die Nummer des Regalgangs, Regalfachs und die zu entnehmende Menge. Um sicherzustellen, dass die richtigen Artikel in der geforderten Menge entnommen werden, bestätigt der Kommissionierer durch Spracheingabe die Anweisungen und entnommene Menge und erhält dann die nächsten Informationen.^[42] Unterschreitet die Restmenge auf dem Lagerplatz einen skalierbaren Wert, wird der Mitarbeiter außerdem aufgefordert, die verbliebene Produktmenge zu zählen. Über diesen zusätzlichen Arbeitsschritt wird eine permanent aktuelle Bestandsführung sichergestellt.^[43]

4.2 Implementierung des sprachgesteuerten Kommissioniersystems

Ein Pick-by-Voice-System besteht aus einem PC-Server, der aus dem Lagerverwaltungssystem heraus die Daten zur Verfügung stellt, und einer Anwendungssoftware, die die Entnahmedaten für den Kommissionierer in sinnvolle sprachliche Anweisungen transformiert. Außerdem enthält es ein Datennetz, das die Kommunikation über ein mobiles Endgerät am Gürtel des Kommissionierers per Funk ermöglicht. Beim mobilen Endgerät ist darauf zu achten, dass es für den rauen Lagerbetrieb geeignet ist. Ein Spracherkennungssystem und die Sprechgarnitur mit Mikrofon und Kopfhörer bilden die letzten Komponenten eines Pick-by-Voice-Systems. Diese Systeme sind meist flexibel anpassbar und lassen sich je nach Komplexität der Aufgabenstellung und Konfiguration des Systems in nur ein bis zwei Wochen implementieren.^[44]

Nach Einführung des Systems, müssen sich die Kommissionierer in das neue System einarbeiten, indem für sie ein Aussprachemuster angelegt wird und die Kommissionierer mit dem System trainieren. Auf dem Markt gibt es Pick-by-Voice-Systeme, bei denen dieser Prozess zwischen 20 Minuten und 4 Stunden dauern kann.^[45]

Zusätzlich ist bei der Implementierung eines Pick-by-Voice-Systems wichtig, dass man auf bestimmte Sicherheitsbestimmungen achtet. Wenn sich die Kommissionierer im Bereich von z.B. Fahrzeug-/Staplerverkehr bewegen, muss der Kommissionierer in der Lage sein, trotz Kopfhörer das herannahende Fahrzeug akustisch wahrzunehmen. Dies ist der Fall, wenn Kopfhörer nur auf einem Ohr eingesetzt werden und keine Dauerkommunikation besteht.^[46] Ein weiteres Problem bei der Planung kann darin bestehen, dass Hintergrundgeräusche, z.B. von vorbeifahrenden Staplern, aus dem laufenden Betrieb die Spracherkennung stören. Durch ein doppelseitiges Mikrofon, das auf der einen Seite die Betriebsgeräusche, auf der anderen Seite sowohl die Betriebsgeräusche als auch die Sprache aufnimmt und anschließend mit Hilfe einer speziellen Software filtert, wird dieses Problem gelöst.^[47]

4.3 Produktivität und Investitionskostenosten im Vergleich

Um Produktivitätssteigerungen zu erreichen, werden in der Kommissionierung neue Entwicklungen wie das Pick-by-Voice-System eingesetzt. Dies ist jedoch für Unternehmen mit Investitionskosten verbunden. Unternehmen erwarten im Gegenzug eine schnelle Amortisation ihrer Investition. Abhängig von der Kosteneinsparung durch Fehlerreduktion und der erzielten Produktivitätssteigerung amortisiert sich ein Pick-by-Voice-Projekt erfahrungsgemäß innerhalb von 6 bis 12 Monaten.^[48] Abbildung 8 stellt die Ergebnisse einer Untersuchung der Produktivitätssteigerung unterschiedlicher Kommissioniersysteme dar. Getestet wurden Hand-Held-Terminal-Systeme, Pick-to-Light-Anlagen sowie Pick-by-Voice-Systeme in einem Lager für Getränke und Knabber-/Süßwarenartikel bei Frito-Lay. Pick-by-Voice brachte hier 28% mehr Produktivität.^[49]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 8: Vergleich der Produktivitätssteigerung gegenüber der beleggeführten Abwicklung bei Testinstallationen in einem Lager in den USA^[50]

Für die getestete Installation im Lager von Frito-Lay zeigt Abbildung 9, dass die relativen Investitionskosten für jedes Prozent zu erreichender Produktivitätssteigerung beim Pick-by-Voice-System eindeutig am niedrigsten waren.^[51]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 9: Kosten je 1% Produktivitätssteigerung der getesteten Installation bei Frito-Lay^[52]

Andere Realisierungen des Pick-by-Voice-Systems im Lebensmittelgroßhandel in den USA, wo bis zu 200 Voice-Terminals eingesetzt werden, wurden Fehlerquoten um 65% bis 85% verringert bei einer Leistungssteigerung der Entnahme-Raten um ca. 15% bis 30%.^[53] Eine aktuelle Marktübersicht zu Pick-by-Voice-Systemen vom Oktober 2004 der Zeitschrift „Logistik für Unternehmen“ hat die Systempreise bei verschiedenen Anbietern derartiger Systeme zusammengestellt. Während in Deutschland der Komplettpreis für 15 Anwender bis zu 75.000€ und für 50 Anwender zwischen 185.000€ bis 250.000€ betragen kann, entstehen in den USA kosten in Höhe von 4.500$ pro Kommissionierer.^[54]

4.4 Vor- und Nachteile im Einsatz von Pick-by-Voice

Die Pick-by-Voice-Kommissionierung ist ein personengebundenes System. Ein wesentlicher Vorteil entsteht hierbei dadurch, dass mehrere Kommissionierer gleichzeitig in einer Zone arbeiten und sich ggf. überholen können, wozu artikelgebundene Systeme in der Regel nicht geeignet sind. Ein zweiter Aspekt ist, dass der Kommissionierer die Hände frei hat. Dies bewirkt eine Erhöhung der Leistung bei schweren Artikeln.^[55] Positiv wirkt sich auch aus, dass Informationstausch mit dem Leitsystem und Bewegungsabläufe parallel ablaufen können. Das bedeutet, dass der Kommissionierer z.B. die Entnahme aus einem Lagerfach bestätigt, während er schon zum nächsten Fach geht. Zudem kann der Kommissionierer die Prüfziffer des Zielfachs erkennen und über das Sprachsystem melden, bevor er den nächsten Entnahmeort erreicht.^[56] Dies führt zu einer Reduzierung der Kommissionierzeiten und wirkt damit leistungssteigernd. Hierbei ist zu beachten, dass die Kommunikation mit dem Leitsystem tatsächlich während anderer Tätigkeiten stattfindet. Ein Einsatz in einigen Durchlaufregalen anstelle des Pick-to-Light-Systems ist daher weniger empfehlenswert, da die Lagerfächer, aus denen die Artikelentnahme vorgenommen wird, zu nah beieinander sind. Die Übermittlung der Sprachanweisung des nächsten Entnahmeplatzes durch das Pick-by-Voice-System dauert dann länger, als die Bewegung von Entnahmeort zu Entnahmeort. In Palettenregalen jedoch wird eine Reduzierung der Prozesszeiten erreicht, da die Zeit der Bewegung zwischen zwei Entnahmeplätzen in der Regel für die Übermittlung des nächsten Entnahmeplatzes ausreicht.^[57]

Je geringer die Anzahl der Entnahmeeinheiten pro Position ist, wird das System produktiver. Die Zeitersparnis entsteht bei der Pick-by-Voice-Technik nicht aus dem Greifvorgang selbst, sondern ergibt sich aus den dazugehörigen Nebentätigkeiten wie das Lesen und Bestätigen der Kommissionieranweisung. Da die Kommunikationsvorgänge wie das Vorbereiten und Nachbereiten der Aufträge, die zur Basiszeit gehören, verkürzt werden, entsteht eine weitere Zeitersparnis. Diese ist umso höher, je kleiner die Aufträge sind.^[58]

Ein weiterer Aspekt für die Verwendung von Pick-by-Voice ist, dass die Augen der Kommissionierer entlastet werden. Dieser ist nicht mehr mit dem Lesen der Anweisungen auf Displays oder Kommissionierlisten beschäftigt, sondern kann sich den Kontrolltätigkeiten widmen. Untersuchungen zeigen, dass dies zu Qualitätssteigerungen durch bis zu 80% reduzierte Fehlerraten führt.^[59] Nach Untersuchungen der Universität Dortmund betragen die durchschnittlichen Fehlerraten beim Kommissionieren mit Belegen 0,35%, mit Pick-to-Light 0,4%, aber mit Pick-by-Voice im Schnitt 0,08% und somit um ein vielfaches geringer. Abbildung 10 zeigt die Ergebnisse der Untersuchungen der Universität Dortmund in der Pick-by-Voice-Kommissionierung bei drei unterschiedlichen Unternehmen. Neben der sehr geringen Fehlerquote sind die geringen Investitionskosten und begrenzte Trainingsaufwand zu beachten.^[60]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 10: Fehlerquoten der Pick-by-Voice-Kommissionierung in unterschiedlichen Unternehmen^[61]

Ein weiterer Vorteil ist, dass sich der Einsatz in der Tiefkühlkommissionierung anbietet.^[62] Displays an mobilen und stationären Terminals sind hier nur beschränkt einsatzfähig und führen zu Ausfällen. Zudem sind sie mit Handschuhen schwierig zu bedienen.^[63] Somit entstehen Einsparungen in den Wartungskosten und der Kommissionierablauf wird weniger gestört. Beim Einsatz in der Tiefkühlkommissionierung entstehen nur Wartungskosten durch die Schaumstoffhauben am Mikrofon, da nur diese Verschleißteil sind.^[64]

4.5 Praxiseinsätze von Pick-by-Voice und deren Effekte

Je nach Branche und Artikelspektrum lassen sich noch bessere Werte in der Kommissionierleistung und Zeitersparnis erzielen, als in Kapitel 4.4 beschrieben wurde. Im folgenden Teil dieser Arbeit sollen Einsätze und deren Effekte in der Praxis aufgezeigt werden.

Praxisbeispiel 1:

Die Vita Zahnfabrik GmbH in Bad Säckingen stellt täglich 250 bis 300 Aufträge, die bis zu 1.000 Positionen groß sein können, weltweit aus einem bestehenden Sortiment von über 20.000 Artikeln zusammen. Derzeit arbeiten dort 14 Kommissionierer mit der Pick-by-Voice-Technologie, die nur 20 Minuten für die Einarbeitung benötigten.^[65] Bereits nach acht Wochen der Systemeinführung konnte die Zahl der Arbeitsschritte um 30% reduziert und die Kommissionierleistung um durchschnittlich 45% gesteigert werden. Diese Systemvorteile werden besonders bei Aufträgen mit vielen Positionen, aber geringen Entnahmemengen deutlich. Die Fehlerquote konnte sogar auf 0,005% gesenkt werden, was deutlich unter dem Durchschnitt liegt.^[66]

Praxisbeispiel 2:

Die Unternehmensgruppe Globus gehört mit 160 sprachgeführten Kommissionierern im Einsatz zu den größten Anwendern der Pick-by-Voice-Technologie in Europa. Hohe Lieferfähigkeit und niedrige Fehlerraten in der Kommissionierung sind entscheidende Faktoren für den Erfolg im Einzelhandel. Korrekturen sind aufwendig. Nicht gelieferte Produkte wirken sich negativ aus, da sie nicht in den Verkaufsregalen auftauchen. Die rund 15.500 verschiedenen Artikel liegen in 90.000 Palettenplätzen sowohl im Tiefkühllager als auch temperaturgeführten Frischdienstbereich. Das Pick-by-Voice-System kann in Lagern mit Paletten und im Tiefkühllager seine Vorteile ausnutzen. Neben der Steigerung der Kommissionierleistung, wollte Globus seinen Mitarbeitern abwechslungsreiche Tätigkeiten bieten. So verringerten sich die Fehlerquoten beim Kommissionieren auf über 70%.^[67]

[...]

^[1] Vgl. Bito Lagertechnik Bittman GmbH, „Kommissionieren: Systembeispiele + Praxisbeispiele“, 2004, S. 2.6.

^[2] Vgl. Heinrich, M., 2002, Seite 337.

^[3] Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seite 35.

^[4] Vgl. Jünemann, R./Schmidt, T., 2000, Seite 211.

^[5] Vgl. Schulte, C., Logistik, 1999, Seite 201.

^[6] Vgl. Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seite 35.

^[7] Nach Bichler, K./Krohn, R., 2001, Seiten 254ff. sowie Ehrmann H., 1999, Seiten 351ff.

^[8] Vgl. Jünemann, R./Schmidt, T., 2000, Seite 226.

^[9] Ebenda, Seiten 241ff.

^[10] Vgl. Wannenwetsch, H., 2004, Seite 235.

^[11] Vgl. Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seite 47.

^[12] Vgl. Heinrich, M., 2002, Seite 342.

^[13] Ebenda.

^[14] Vgl. Ehrmann H., 1999, Seiten 360f.

^[15] Die effektive Kommissionierleistung setzt sich zusammen aus: Theoretische Kommissionierleistung x Verfügbarkeit x Auslastbarkeit.

^[16] Vgl. Heinrich, M., 2002, Seite 342.

^[17] Vgl. Bito Lagertechnik Bittman GmbH, „Kommissionieren: Systembeispiele + Praxisbeispiele“, 2004, S. 2.7.

^[18] Vgl. Hofmann, U. (Internet), „Alles im Fluss“, 2004.

^[19] Vgl. Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seiten 46f.

^[20] Vgl. Hofmann, U. (Internet), „Alles im Fluss“, 2004.

^[21] Enterprise Resource Planning (ERP) Systeme dienen einer automatisierten Steuerung operativer Prozesse der internen Supply Chain.

^[22] Vgl. Franke, J., 05.10.2004, Expertengespräch.

^[23] Umschlagshäufigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der ein Artikel umgesetzt wird, bzw. die Dauer seiner Lagerung.

^[24] Vgl. KBS Industrieelektronik GmbH, „Belegloses kommissionieren mit PickTerm. Pick by light – Put to light”, 2004, Seite E-5.

^[25] Der Line-Controller kontrolliert die gesamten Fachanzeigen einer gesamten Regalzeile und überträgt die Daten zwischen PC-Server und Fachanzeigen.

^[26] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[27] KBS Industrieelektronik GmbH, „Belegloses kommissionieren mit PickTerm. Pick by light – Put to light”, 2004, Seite H-2.

^[28] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[29] Vgl. Preuß, T., 2001, Seite 39.

^[30] Vgl. Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seite 47.

^[31] Vgl. Preuß, T., 2001, Seite 39.

^[32] Ebenda.

^[33] Vgl. Ten Hompel, M./Schmidt, T., 2003, Seiten 47-48.

^[34] Lolling, A. (Internet), „Klassifizierung und Analyse von Pickfehlern in manuellen Kommissioniersystemen“, 2001, Seite 17.

^[35] Vgl. Logistik für Unternehmen, „Doppelstöckige Kommissionieranlage für Kleinstmengen“, 2003, Seiten 34-36.

^[36] Vgl. Bito Lagertechnik Bittman GmbH, „Kommissionieren: Systembeispiele + Praxisbeispiele“, 2004, S. 2.31.

^[37] Vgl. Logistik für Unternehmen, „Doppelstöckige Kommissionieranlage für Kleinstmengen“, 2003, Seiten 34-36.

^[38] Vgl. Wannenwetsch, H., 2004, Seite 231.

^[39] Vgl. Preuß, T., 2001, Seite 39.

^[40] Vgl. Hofmann, U. (Internet), „Alles im Fluss“, 2004.

^[41] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[42] Vgl. Hille, A. (Internet), „Hier spricht der Kommissionierer“, 2004.

^[43] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[44] Vgl. Hille, A. (Internet), „Hier spricht der Kommissionierer“, 2004.

^[45] Vgl. Logistik für Unternehmen, „Voice-Systeme erobern verschiedene Einsatzfelder in der Logistik“, 2004, Seite 67.

^[46] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 10.

^[47] Vgl. Hille, A. (Internet), „Hier spricht der Kommissionierer“, 2004.

^[48] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[49] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 9.

^[50] Ebenda, Seite 8.

^[51] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 9.

^[52] Ebenda.

^[53] Ebenda, Seite 10.

^[54] Vgl. Logistik für Unternehmen, „Voice-Systeme erobern verschiedene Einsatzfelder in der Logistik“, 2004, Seite 67.

^[55] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 8f.

^[56] Vgl. Hille, A. (Internet), „Hier spricht der Kommissionierer“, 2004.

^[57] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 8f.

^[58] Ebenda, Seite 9.

^[59] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 8f.

^[60] Vgl. Hille, A. (Internet), „Hier spricht der Kommissionierer“, 2004.

^[61] Lolling, A. (Internet), „Klassifizierung und Analyse von Pickfehlern in manuellen Kommissioniersystemen“, 2001, Seite 17.

^[62] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 9.

^[63] Vgl. Franke, J., 19.10.2004, Expertengespräch.

^[64] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 9.

^[65] Vgl. Ehrhardt + Partner GmbH & Co. KG (Internet), „Pick to Voice im Härtetest“, 2004, Seiten 1ff.

^[66] Vgl. Spee, D., „Spracherkennungssysteme im Lager“, 2001, Seite 8f.

^[67] Vgl. Skau, R. (Internet), „Globus Pick-by-Voice“, 2004.